소유 총 비용(TCO)은 많은 변수들로 이루어져 있다. 한 제품의 수명에 대한 TCO를 결정하는데 있어서 제품 명세(BOM), 양산 기간(TTV), 현장 반환률(FRR), 수명 종료 및 제품 램프다운(ramp-down) 프로세스(ELPR) 등의 변수가 가장 문제가 된다. 그러나 이들에 대해 충분한 고려가 이루어지지 않고 있다. 이들 변수들은 우수한 설계, A/S, 수익 최적화, 제품 라이프사이클 전체에 걸친 시험 등과 더불어 TCO 절감을 위한 주요 요소들이다.

지난 10여 년 동안 핸드폰 시장은 대량 수요를 충족시키기 위해 아웃소싱에 의존해 왔다. 출시 기간의 단축과 함께 많은 회사들이 일부 제품 설계에 대해 도급을 주기 시작했다. 오늘날 전체 OEM 제조 휴대폰의 30% 이상이 제삼자에 의해 설계 및 제조되고 있다. TCO를 회사 전략의 일부로 함으로써 대체품 비교와 비용 평가에 있어서 일관성 있고 체계적인 토대를 마련할 수 있다. 또한 이는 회사가 총 순 비용을 절감하기 위한 전략적 소싱 결정을 내리고, 초기 구매 비용과 관련이 없지만 전체 제품 수명 비용에 큰 영향을 미치는 보다 덜 분명한 비용을 고려할 수 있도록 해준다. 최근의 연구는 OEM이 아웃소싱관계에서 가장 중요한 요인인 TCO를 절감하는 능력에 있어서 EMS 사업자 또는 제조자 설계 생산자(ODM) 보다 상위에 있음을 보여주고 있다.1

TCO는 제품 또는 서비스의 수명 기간에 걸쳐 발생하는 모든 비용에 대한 체계적인 정량화로 정의할 수 있다. TCO의 가장 중요한 특성은 초기 개시 비용뿐 아니라 1회 구매 및 순환 비용을 포함한 투자 총 비용을 반영한 수치를 결정짓는 것이다. 1회 및 순환 비용은 기획, 설계 및 구매 단계에서부터 시작하여 램프 업(ramp-up), 제조, 램프 다운(ramp-down)을 거쳐 지속적인 지원 및 유지보수, A/S, 수명 종료 관리에 이르기까지 제품 프로그램의 각 과정을 살펴봄으로써 결정한다. 일반적으로 TCO는 장비를 구입할 때 적용된다. 산업의 계산자들은 생산 장비의 단위 제조 비용 효과를 평가하는 표준 방식을 개발했다. 그러나 예를 들어 EMS 업체가 제공하는 것과 같은 서비스에 대한 유사한 알고리즘을 개발하는 것은 보다 어렵다.

TCO에 포함되는 내용은 무엇인가?

중요도 순으로 TCO에 포함된 요소들은 다음과 같다.

· 제품 명세(BOM)

· 양산 기간(고객이 출시 시기 목표를 달성할 수 있도록 도와준다.)

· 현장 반환률(FFR)

· 물량(많은 물량은 보다 많은 장비의 자동화로 이어지고 따라서 단위 당 TCO를 절감시켜준다.)

· 제품 개발, 신규 제품 도입(NPI), 설비 및 인증;

· 출시 기간

· 수명 종료 프로세스 및 램프 다운

· 제품 유지보수 및 수명 종료 관리

· 변형 및 후속 제품 개발 능력

· 품질 보증

· 교육 지원 인력

· 에너지 보존 및 재활용, 재사용 또는 전자제품 폐기를 위한 환경 보전

우수 설계. TCO는 설계와 엔지니어링에 대한 회사의 접근에서 시작된다. 최상위 EMS 회사들은 대개 ODM 형식의 서비스를 제공한다. 출시 시점이 결정적인 요소로 작용하고 특정 모델의 수명이 디자인 출시 기간보다 짧을 수 있는 휴대폰 업계에서는 설계 단계에서 제품의 전체 수명에 대한 계획이 향상된 유연성과 비용 절감을 위한 기회를 제공한다.

설계(DFx)에는 소싱, 물류, 어셈블리, 시험, 수리 및 환경을 위한 설계가 포함된다. 설계 단계에서 이러한 각각의 요소를 처리함으로써 상당한 비용 절감을 이룰 수 있다. 이 단계는 자재와 부품을 선택하는 단계이다. 또한 이 단계는 얼마나 많은 부품이 필요한지, 어떠한 방법으로, 최소 비용으로 최고 수준의 작업성을 달성할 수 있는지, 그리고 수리, 재활용 또는 재사용을 위하여 어떻게 제품을 해체할 지를 결정하는 단계이다.

OEM 및 EMS 모두의 경우, 제조가 시작된 이후 설계 변경이 발생했을 경우 막대한 비용이 발생한다. 추가 노동력, 재설비, 자재 소모, 재작업, 물류 및 일정에 대한 세부 변경 등과 관련된 실비용 외에도 출시일 지연은 제품 판매를 지연시킨다.

TCO를 줄이고 양산 시기 및 출시 시기를 단축하기 위한 설계 방법 중 하나는 다양한 형식, 특성 및 요구사항을 수용할 수 있는 모듈형 설계, 표준 플랫폼 그리고 범용 소프트웨어를 채택하는 것이다. 모듈화된 부품 설계는 규모의 경제를 실현하고 해체 및 재활용을 보다 효율적으로 수행할 수 있도록 해준다.

재사용 가능한 사용자 인터페이스와 소프트웨어 플랫폼은 개발에 드는 노력과 포트폴리오 비용을 최소화 시켜주고, 학습곡선을 줄여주며, GSM 및 3G와 같은 새로운 휴대폰 기술의 개발을 촉진시켜준다.

BOM. 소싱(BOM 선택 및 구매)이 주요 요소이다. 어느 회사가 백 만개의 제품을 납품한다고 가정할 때 각 제품 당 BOM은 1달러씩 절감하여 총 백만 달러가 절감될 수 있다. BOM은 계약 서명 시점의 가치 만을 기반으로 해서는 안 되며, 라이선스 비용을 포함한 제품의 전체 수명 기간에 걸친 비용 절감을 고려해야 한다. EMS 회사들은 구매력뿐 아니라 시장 및 제품 전문가들을 종종 활용한다. 이들은 2차 소스를 이용한 설계 및 다른 제품에도 활용 또는 사용될 수 있는 부품과 구조를 선택함으로써 수량을 늘리고 비용을 줄일 수 있다. 이들은 수 백만개의 부품을 사용하므로 어떤 부품이 최고의 품질을 제공하고 또한 다양한 설계와 다양한 조건에서 최고의 성능을 보여주는 지, 어떤 것이 정통성 있는 제품이고 어떤 것이 단종될 것인지 알 수 있다. 자재, 부품에 대한 소싱 및 유지에는 많은 연구와 전문 지식이 요구된다. 자신의 제품과 시장에 초점을 두고 세계적인 기업과 공동으로 EMS를 공동 제작하는 OEM은 현명한 소싱 선택을 통해 소유 비용을 절감하기 위한 더 나은 기회를 얻을 수 있다.

양산 기간. 이것은 제품의 양산까지 소요되는 시간을 말한다. 겨우 수 만개의 제품을 공급 체인에 추가시킨다는 것은 이해하기 어렵다. 이것을 액수로 표현하기에는 극히 어렵지만, 수 개월의 지연이 전체 프로그램에 손해를 가져온다는 것이 업계의 정설이다. 이것은 제품의 라이프사이클 마진의 대부분이 최초 수 개월 이내에 발생한다는 것을 의미한다. 따라서 일정을 준수하는 능력이 필수적이다.

양산 기간에는 설계, 소싱, 프로토타입 제작 및 램프 업(ramp-up)이 포함된다. 여기에는 제품이 얼마나 빨리 양산되느냐 하는 문제뿐 아니라 고객이 제품 마케팅을 준비할 수 있도록 얼마나 정확히 양산 기간을 예측하느냐 하는 문제가 포함된다. 조기에 양산에 돌입하기 위해 지름길을 택하는 경우 대개 높은 실패율이 나타나고, 시장의 기대에 미치지 못하는 제품이 생산되며, 여러 가지 복잡한 사태가 발생된다.

현장 반환률(FFR). 이것은 OEM 및 EMS 사업자 모두에게 있어서 커다란 성공과 재앙의 갈림길 중 한 방향을 선택하게 만든다. 수익과 관련된 비용은 제품과 역물류 솔루션의 복잡성에 따라 제품 비용의 상당 부분까지 유보될 수 있다. 기획, 설계(DFx) 및 제조 단계에서의 세심한 고려를 통해 많은 실패를 피할 수 있다. DFx에 대한 낮은 집중력은 높은 FFR과 높은 전반적인 현장 반환률(FRR)의 근본 원인이 될 수 있다. 제품의 개념 구상에서부터 전체 수명 단계를 통해 시스템과 작업의 품질과 일관성을 기초로 제품이 만들어져야 한다(그림 1).

▲ 그림 1. 양산 과정에서의 품질 검사

EMS 사업자를 선정할 때, OEM은 회사의 기술, 프로세스, 시스템 및 개발 로드맵의 일관성을 평가해야 한다. 일관성은 NPI 센터로부터 양산 단계로의 프로세스 진행이 쉽게 이루어지도록 해준다(그림 2). 작업자들은 각 설비들 간의 이동과 함께 기술을 습득하게 되고, 따라서 교육 시간이 절약된다. 다른 여러 요인들 중에서도 이러한 점은 향상된 효율을 통한 제조시간의 단축을 가져오고, 이를 통해 OEM이 출시 시간을 단축할 수 있도록 해준다.

▲ 그림 2. NPI 센터에서의 설계(DFx) 분석

OEM 제품에 대한 특수 시험 능력을 갖추어야 할 뿐 아니라, 전기, 환경, 기계, 신뢰성, 안전 및 규정에 따른 시험을 위한 시험 절차가 사내 연구소에 확립되어야 한다. 국제 표준을 충족시키기 위한 지원을 구해야 한다. FFR과 FRR은 TCO에 대해서만 부정적인 영향을 미치는 것이 아니라 브랜드 가치, 그리고 협력사, 고객 및 기타 공급 체인상의 모든 개체와의 관계에도 부정적인 영향을 미친다.

양산. 프로토 타입이 제공되고 제품의 양산 준비가 완료되면 많은 비용 변수들이 작용하기 시작한다. 주요 고려 사항은 어디에서 제품이 생산되는지에 대한 것이다. 양산에 있어서 최적의 비용 효율적 지형과 같은 명확한 해답은 없다. 그것은 제품의 시장 위치, 얼마나 빨리 시장에 도달해야 하는지 여부, 노무비, 교육, 관세, 세금, 선적비 등에 따라 결정된다. EMS가 광범위한 지역적 기반을 가지고 있는 경우, 광역 공급 체인의 단순화 전략이 비용을 절감시켜주고 OEM의 광역 서비스 능력을 향상시켜준다. 광역 기반은 EMS 회사로 하여금 세계 여러 지역에서 시장 변화의 이점을 활용하고 시장 조건에 따른 최적의 비용과 서비스를 제공할 수 있도록 해준다.

최적의 제조를 위해서, 예를 들어 높은 생산량과 최소의 플래싱 및 시험을 위해서는 제조공정 최적화(DfM)과 시험공정 최적화(DfT)가 필수적이다. 제품 설계에 대한 제조 엔지니어의 조기 투입이 필수적이며, 이는 무결점 양산 램프 업에 대한 주요 결정 요인이다. 소유 비용을 줄이기 위해 필요한 제조상의 고려사항에는 이송 비용, FFR, OEM 측의 시정 조치, 후속 제품의 높은 재사용성 등이 포함된다. TCO는 직간접적인 비용을 통해 감소할 수 있다.

램프 다운(Ramp down). TCO 등식과 공급 체인에서 종종 잊혀지는 것이 램프 다운이다. 램프 다운 요소에는 자재의 단계적 제거, 과도 및 단종 자재를 피하고 최소화하기 위한 프로세스, 콤포넌트 상호 판매 활동, 제삼자 판매업자 콤포넌트 판매 활동, 램프 다운 제조 역량을 위한 제어되고 비용 효과적인 프로세스 등이 포함된다.

애프터 마켓 서비스(AMS). 이러한 서비스에는 재활용 및 폐기를 비롯해 하자 보증, 수리, 교체 서비스 등이 포함된다. 이러한 서비스는 제품 설계, NPI 및 제조와 연결되어야 하며, 360°피드백 루프의 한 부분이어야 한다. 수리를 위한 우수한 설계는 제품의 수리 범위를 넓힘으로써 서비스 비용을 줄여준다. AMS 전문가의 제품 설계 조기 투입은 낮은 비용으로 이어지고, 높은 서비스 수준을 최종 고객에게 제공하도록 해준다.

OEM/EMS 공동 작업. EMS 회사는 매우 경쟁적인 환경에서 사업을 진행한다. 일부 회사들은 낮은 비용과 유지 가능한 방식으로 핸드폰 설계 및 제조를 가능하게 하는 구조를 가지고 있다. 휴대폰 OEM과의 공개 비용 및 가격 구조는 비용 구조와 공급 체인 문제에 대한 이해를 증진시킬 수 있다. 공동 사업에 있어서 OEM 및 EMS 사업자들은 경쟁적인 비용 수준을 위해 함께 작업할 수 있다.

OEM은 EMS 회사와의 공동 작업을 망설일 수 있다. 많은 경우에 이들은 이미 기술을 개발하고 자체적인 소싱 관계를 수립해 놓고 있다. R&D 단계에서부터 공동 작업을 수행함으로써 상호 강점과 전문 지식, 그리고 허심탄회한 대화를 통해 두 회사는 OEM이 투자한 결과를 재사용하고, EMS 사업자의 서비스를 극대화하여 가장 바람직한 TCO를 달성할 수 있다. 많은 주도적인 EMS 회사들은 고객 주변에 NPI 센터를 설치하여 초기 설계 및 프로토타입 단계에서 보다 쉽게 협력하고 있다.

공동 작업은 제품 로드맵 공유, 프로세스 정렬, 허심탄회한 대화, 유연성, 장기적인 상호 의무, 공동 장소 사용 등으로 구성된다. 자신이 최종 제품과 적합한 EMS 회사와 공동 장소에서 협력하고 있는 OEM은 TCO 절감에 있어서 더 큰 기회를 가질 수 있다. 고객의 수요에 대한 신속한 반응은 경쟁 우위 중 한 가지이다.

결론

공동 작업과 투명성은 OEM과 EMS가 시장의 움직임을 예측하고 시장의 수요에 기민하게 대처할 수 있도록 해준다.

OEM과 EMS가 설계 단계에서부터 공동 작업을 수행하고, 전문 지식을 공유하며, 제품의 전체 수명에 대해 고려하는 경우 예측하지 못했던 변화와 비용이 발생할 확률이 줄어든다. 이들은 공급 체인의 변화를 예측하고 그에 신속하게 대응할 수 있다. 상호 목표에 대한 허심탄회한 대화와 이해, 그리고 상호 성공을 위해 필요한 사항에 대한 솔직한 평가가 있을 경우, OEM과 EMS 사업자는 공동으로 소유 비용을 절감하고 상호 이익을 증가시킬 수 있다.

[참 조]

1. Chanoff, Matt, “EMS/ODM Report Card & Buyers’ Guide,” Technology Forecasters.

Patrick Ahgren, Folkert Wierda, Ph.D.

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